Materiali refrattari di fabbrica più economici, prezzo della mullite, sabbia di chamotte, polvere di chamotte per fusione di precisione
La nostra azienda mira a operare fedelmente, servendo tutti i nostri acquirenti e lavorando continuamente su nuove tecnologie e nuove macchine perSabbia di mullite e polvere di mulliteRaggiungiamo questo obiettivo esportando le nostre parrucche direttamente dalla nostra fabbrica. Il nostro scopo è quello di fidelizzare i clienti e far sì che tornino ad acquistare da noi. Speriamo sinceramente di collaborare con voi in futuro. Se se ne presenterà l'occasione, sarete i benvenuti a visitare la nostra fabbrica!
sabbia multiliticaè un tipo di materiale refrattario alluminosilicato ampiamente utilizzato nell'industria della fonderia.
Composizione chimica principale:
I principali componenti chimici della sabbia di mullite sono l'ossido di alluminio (Al₂O₃) e il biossido di silicio (SiO₂). Le tipiche composizioni chimiche variano tra il 42% e il 47% per l'Al₂O₃ e tra il 51% e il 53% per il SiO₂. Contiene inoltre piccole quantità di ossido di ferro (Fe₂O₃), ossidi di metalli alcalini (Na₂O + K₂O) e altri oligoelementi.
Processo di produzione:
La sabbia di mullite viene tipicamente prodotta utilizzando minerali ricchi di alluminosilicati, come caolino, argilla dura o muscovite. Il processo prevede la frantumazione delle materie prime, la loro miscelazione con additivi e la pressatura per dare loro la forma desiderata. Queste forme vengono poi calcinate in un forno ad alta temperatura a temperature comprese tra 1300 °C e 1550 °C. Dopo la calcinazione, il prodotto viene sottoposto a frantumazione, vagliatura, separazione magnetica per rimuovere il ferro e altri processi per ottenere sabbia di mullite di varie granulometrie.
Specifiche relative alla granulometria:
La sabbia di mullite è disponibile in una vasta gamma di granulometrie. La nostra fornitura principale comprende le seguenti granulometrie: 8-16 mesh, 16-30 mesh, 30-60 mesh, 60-80 mesh e 80-120 mesh. Inoltre, offriamo granulometrie più fini, note come polvere di mullite, come 200 mesh e 300 mesh.
Caratteristiche prestazionali:
Elevata refrattarietà:Grazie a una refrattarietà di circa 1750 °C, resiste efficacemente alle alte temperature del metallo fuso durante il processo di fusione, proteggendo il guscio dello stampo da eventuali danni.
Eccellente stabilità termica:La sabbia di mullite mantiene la stabilità dimensionale anche in presenza di variazioni di temperatura. È resistente alla dilatazione e alla contrazione termica, garantendo la precisione delle fusioni.
Proprietà di facile estrazione:Dopo la colata, la sabbia di mullite può essere facilmente rimossa (scuotimento) dai getti. Ciò riduce la necessità di successive lavorazioni di finitura e migliora l'efficienza produttiva.
Elevata qualità di fusione:L'utilizzo di sabbia di mullite come materiale di rivestimento consente di ottenere getti con una superficie liscia. Riduce al minimo i difetti di fusione, come porosità e bolle d'aria, migliorando così la qualità complessiva dei getti.
| Specifiche | Qualità superiore | Prima elementare | Classe seconda |
| Al2O3 | 44%-45% | 43%-45% | 43%-50% |
| SiO2 | 50%-53% | 50%-54% | 47%-53% |
| Fe2O3 | ≤1,0% | ≤1,5% | ≤2,1% |
| K2O+Na2O | ≤0,5% | ≤0,6% | ≤0,8% |
| CaO | ≤0,4% | ≤0,5% | ≤0,5% |
| TiO2 | ≤0,3% | ≤0,7% | ≤0,3% |
| Soda Xaustica | ≤0,5% | ≤0,5% | ≤0,7% |
| Densità apparente | ≥2,5 g/cm³ | ≥2,5 g/cm³ | ≥2,45 g/cm³ |
Il fulcro della fusione di precisione è la fabbricazione del guscio dello stampo (il processo di rivestimento del modello in cera con più strati di materiale refrattario per creare un guscio esterno. Dopo che il modello in cera si è fuso, si forma una cavità per la colata del metallo fuso). La sabbia di mullite è utilizzata principalmente come aggregato refrattario nel guscio dello stampo e viene applicata a diversi strati del guscio, nello specifico come segue:
1. Strato superficiale (Determina direttamente la qualità superficiale del getto)
Funzione:Lo strato superficiale è a diretto contatto con il getto e deve garantire una finitura superficiale liscia (evitando ruvidità e vaiolatura) resistendo al contempo all'impatto iniziale del metallo fuso.
2. Guscio posteriore (fornisce resistenza e traspirabilità complessive)
Funzione:Il guscio posteriore è una struttura multistrato esterna allo strato superficiale. Contribuisce alla resistenza complessiva del guscio dello stampo (impedendo deformazioni o collassi durante la colata) garantendo al contempo la traspirabilità (permettendo la fuoriuscita dei gas dalla cavità e prevenendo la porosità nel getto).
3. Applicazioni specializzate per fusioni ad alta richiesta
Fusioni in lega per alte temperature:Componenti come le pale delle turbine dei motori aeronautici (con temperature di colata di 1500-1600 °C) richiedono che il guscio dello stampo resista a temperature estreme. L'elevata refrattarietà della sabbia di mullite può sostituire la più costosa sabbia di zircone (punto di fusione 2550 °C, ma costosa), soddisfacendo i requisiti di resistenza alle alte temperature e riducendo al contempo i costi.
Per fusioni di metalli reattivi:A differenza di leghe come quelle di alluminio e magnesio (che sono altamente reattive e reagiscono facilmente con il SiO₂ presente nella sabbia di quarzo formando inclusioni), la stabilità chimica della sabbia di mullite può ridurre la reattività e prevenire la formazione di "inclusioni di ossidazione" nella fusione.
Per fusioni di precisione di grandi dimensioni:Ad esempio, per i carter dei riduttori delle turbine eoliche (che possono pesare diverse tonnellate), il guscio dello stampo richiede una maggiore resistenza strutturale. Lo strato di supporto formato da sabbia di mullite e legante è ad alta resistenza, riducendo il rischio di espansione e collasso dello stampo.
4. Combinazione con altri materiali refrattari
Nella produzione effettiva, la sabbia di mullite viene spesso utilizzata in combinazione con altri materiali per ottimizzare le prestazioni del guscio dello stampo:
Combinazione con sabbia di zircone:La sabbia di zircone viene utilizzata come strato superficiale (per garantire una finitura superficiale più elevata) e la sabbia di mullite come strato di supporto (per ridurre i costi). Questa soluzione è adatta per fusioni con requisiti di finitura superficiale estremamente elevati, come ad esempio i componenti aerospaziali.
In combinazione con sabbia di quarzo:Per le fusioni con requisiti di temperatura inferiori (come le leghe di rame, punto di fusione 1083℃), può sostituire parzialmente la sabbia di quarzo e sfruttare la bassa espansione della sabbia di mullite per ridurre le crepe superficiali.
| Processo di riferimento per la realizzazione di gusci di fusione di precisione | ||
| La sospensione superficiale generale, polvere di zirconio | 325 mesh + sol di silice | Sabbia: sabbia di zirconio 120 mesh |
| Soffietto dello strato posteriore | 325 mesh + sol di silice + polvere di mullite 200 mesh | Sabbia: sabbia di mullite 30-60 mesh |
| Strato di rinforzo | Mullite in polvere 200 mesh + sol di silice | Sabbia: sabbia di mullite 16-30 mesh |
| malta sigillante | Mullite in polvere 200 mesh + sol di silice | _ |
Domande frequenti
Hai bisogno di aiuto? Visita i nostri forum di supporto per trovare le risposte alle tue domande!
Siamo un vero produttore, la nostra fabbrica è specializzata nella produzione di materiali refrattari da oltre 30 anni. Garantiamo il miglior prezzo e il miglior servizio di assistenza pre e post-vendita.
Per ogni fase del processo produttivo, RBT dispone di un sistema completo di controllo qualità per la composizione chimica e le proprietà fisiche. Testiamo i prodotti e il certificato di qualità viene spedito insieme alla merce. Se avete esigenze particolari, faremo del nostro meglio per soddisfarle.
A seconda della quantità, i tempi di consegna variano. Tuttavia, garantiamo la spedizione nel più breve tempo possibile e la qualità del prodotto.
Certo, forniamo campioni gratuiti.
Sì, certo, siete i benvenuti a visitare l'azienda RBT e a vedere i nostri prodotti.
Non ci sono limiti, possiamo fornire il miglior suggerimento e la soluzione più adatta alla tua situazione.
Produciamo materiali refrattari da oltre 30 anni, vantiamo un solido supporto tecnico e una vasta esperienza, e possiamo aiutare i clienti a progettare diversi tipi di forni, offrendo un servizio completo.
