Mattoni di magnesia e carbonio
Mattoni di carbonio e magnesiaSono materiali refrattari non combustibili realizzati con magnesia sinterizzata ad alta temperatura o materiali di magnesia e carbonio fusi e vari leganti carboniosi. I mattoni di magnesia e carbonio mantengono i vantaggi dei materiali refrattari al carbonio.e allo stesso tempo ha completamente cambiato le carenze intrinseche dei precedenti materiali refrattari alcalini, come la scarsa resistenza alla scheggiatura e il facile assorbimento delle scorie.
Eccellente resistenza alle alte temperature:I mattoni in magnesia-carbonio possono essere utilizzati ininterrottamente a temperature superiori a 1200 °C. Grazie all'ossido di magnesio come componente principale, che ha un punto di fusione fino a 2800 °C, i mattoni mantengono un'eccellente stabilità in ambienti ad alta temperatura.
Forte resistenza all'erosione delle scorie:L'ossido di magnesio presenta un'eccezionale resistenza alla corrosione da scorie alcaline, mentre il carbonio ha una scarsa bagnabilità con le scorie fuse. La combinazione di questi due componenti consente ai mattoni in magnesia-carbonio di resistere efficacemente all'erosione e alla penetrazione delle scorie, con uno strato di penetrazione molto più sottile rispetto ai mattoni tradizionali cotti.
Buona resistenza agli shock termici:Ereditando l'eccellente resistenza agli shock termici della grafite, i mattoni in magnesia-carbonio presentano un'elevata conduttività termica, un basso coefficiente di dilatazione lineare e un basso modulo elastico, che impediscono la formazione di crepe in condizioni di rapido riscaldamento e raffreddamento.
Elevata resistenza a temperature elevate:I mattoni in magnesia-carbonio possiedono una buona resistenza alle alte temperature e all'usura. Possono sopportare sollecitazioni meccaniche e abrasioni ad alte temperature senza subire facilmente danni strutturali o scheggiature.
Resistenza all'ossidazione superiore:L'aggiunta di antiossidanti consente ai mattoni in magnesia-carbonio di resistere efficacemente all'ossidazione nell'aria, prolungandone così la durata.
| INDICE | Al2O3 (%) ≥ | MgO (%) ≥ | FC (%) ≥ | Porosità apparente (%) ≤ | Densità apparente (g/cm3) ≥ | Frantumazione a freddo Forza (MPa) ≥ |
| RBTMT-8 | ― | 80 | 8 | 5 | 3.10 | 45 |
| RBTMT-10 | ― | 80 | 10 | 5 | 3.05 | 40 |
| RBTMT-12 | ― | 80 | 12 | 4 | 3.00 | 40 |
| RBTMT-14 | ― | 75 | 14 | 3 | 2,95 | 35 |
| RBTAMT-9 | 65 | 11 | 9 | 8 | 2,98 | 40 |
Industria siderurgica:Utilizzato principalmente per rivestimenti di convertitori, punti caldi EAF, linee di scorie di siviera e rivestimenti di forni di raffinazione (LF/VD/VOD).
Metallurgia non ferrosa:Applicato nei forni di fusione per rame, alluminio e zinco, resiste alla corrosione dei metalli fusi non ferrosi e delle scorie.
Altri campi ad alta temperatura:Adatto per zone di transizione di forni rotanti per cemento, rigeneratori di forni per vetro e rivestimenti di reattori petrolchimici ad alta temperatura.
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