Nel campo dei forni industriali ad alta temperatura (come convertitori per la produzione di acciaio, siviere e altiforni),mattoni di carbonio e magnesioSi distinguono come materiali refrattari per il nucleo, grazie alla loro eccellente resistenza alla corrosione, alla stabilità alle alte temperature e alla resistenza agli shock termici. Il processo produttivo di questi mattoni è una rigorosa combinazione di tecnologia e precisione: ogni fase determina direttamente la qualità del prodotto finale. Di seguito, vi illustriamo l'intero flusso di lavoro produttivo dei mattoni in magnesio e carbonio, svelando come garantiamo che ogni mattone soddisfi gli standard di livello industriale.
1. Selezione delle materie prime: la base per mattoni in magnesio e carbonio di alta qualità
La qualità delle materie prime è la prima linea di difesa per le prestazioni dei mattoni in magnesio e carbonio. Adottiamo rigorosi criteri di selezione per garantire che ogni componente soddisfi standard elevati:
Aggregato di magnesia ad alta purezza:Utilizziamo magnesia fusa o magnesia sinterizzata con un contenuto di MgO superiore al 96%. Questa materia prima conferisce al mattone un'elevata resistenza alle alte temperature e alla corrosione, contrastando efficacemente l'erosione dell'acciaio fuso e delle scorie nei forni.
Fonte di carbonio di alta qualità:Viene selezionata grafite naturale lamellare con un contenuto di carbonio superiore al 90%. La sua struttura a strati migliora la resistenza del mattone agli shock termici, riducendo il rischio di fessurazioni dovute ai rapidi sbalzi di temperatura durante il funzionamento del forno.
Raccoglitore Premium:Come legante viene utilizzata una resina fenolica (modificata per resistere alle alte temperature). Garantisce un forte legame tra magnesia e grafite, evitando al contempo la volatilizzazione o la decomposizione ad alte temperature, che comprometterebbero l'integrità del mattone.
Additivi in tracce:Una piccola quantità di antiossidanti (come polvere di alluminio o polvere di silicio) e coadiuvanti di sinterizzazione vengono aggiunti per prevenire l'ossidazione della grafite e migliorare la densità del mattone. Tutte le materie prime vengono sottoposte a 3 cicli di test di purezza per eliminare le impurità che potrebbero comprometterne le prestazioni.
2. Frantumazione e granulazione: controllo preciso delle dimensioni delle particelle per una struttura uniforme
Una distribuzione granulometrica uniforme è fondamentale per garantire la densità e la resistenza dei mattoni in magnesio e carbonio. Questa fase segue rigorosi parametri tecnici:
Processo di frantumazione:In primo luogo, i grandi blocchi di magnesia e grafite vengono frantumati in particelle finissime utilizzando frantoi a mascelle e frantoi a impatto. La velocità di frantumazione è controllata a 20-30 giri/min per evitare surriscaldamenti e danni alla struttura della materia prima.
Screening e classificazione:I materiali frantumati vengono setacciati attraverso vagli vibranti multistrato (con maglie di 5 mm, 2 mm e 0,074 mm) per separarli in aggregati grossolani (3-5 mm), aggregati medi (1-2 mm), aggregati fini (0,074-1 mm) e polveri ultrafini (<0,074 mm). L'errore granulometrico è controllato entro ±0,1 mm.
Omogeneizzazione dei granuli:Diverse granulometrie vengono miscelate in un miscelatore ad alta velocità per 10-15 minuti a una velocità di 800 giri/min. Questo garantisce che ogni lotto di granuli abbia una composizione uniforme, gettando le basi per una densità uniforme dei mattoni.
3. Miscelazione e impastamento: ottenere un legame forte tra i componenti
La fase di miscelazione e impasto determina la forza di legame tra le materie prime. Utilizziamo miscelatori a doppia elica all'avanguardia e controlliamo rigorosamente le condizioni di processo:
Premiscelazione di materiali secchi:Gli aggregati grossolani, medi e fini vengono prima miscelati a secco per 5 minuti per garantire una distribuzione uniforme di ciascun componente. Questa fase evita la concentrazione locale di carbonio o magnesia, che potrebbe causare differenze nelle prestazioni.
Aggiunta del legante e impasto:Alla miscela secca viene aggiunta resina fenolica modificata (riscaldata a 40-50 °C per una migliore fluidità), seguita da 20-25 minuti di impasto. La temperatura del miscelatore viene mantenuta a 55-65 °C e la pressione è controllata a 0,3-0,5 MPa: questo garantisce che il legante avvolga completamente ogni particella, formando una struttura stabile di "legante magnesia-grafite".
Test di coerenza:Dopo l'impasto, la consistenza dell'impasto viene controllata ogni 10 minuti. La consistenza ideale è 30-40 (misurata con un comune misuratore di consistenza); se risulta troppo asciutta o troppo umida, il dosaggio del legante o il tempo di impasto vengono regolati in tempo reale.
4. Stampaggio a pressione: formatura ad alta pressione per densità e resistenza
La pressatura è la fase che conferisce ai mattoni in magnesio e carbonio la loro forma finale e ne garantisce un'elevata densità. Utilizziamo presse idrauliche automatiche con controllo preciso della pressione:
Preparazione dello stampo:Gli stampi in acciaio personalizzati (in base alle dimensioni dei mattoni richieste dal cliente, ad esempio 230×114×65 mm o formati speciali) vengono puliti e rivestiti con un agente distaccante per evitare che la miscela si attacchi allo stampo.
Pressatura ad alta pressione:L'impasto viene versato nello stampo e la pressa idraulica applica una pressione di 30-50 MPa. La velocità di pressatura viene impostata su 5-8 mm/s (pressione lenta per eliminare le bolle d'aria) e mantenuta per 3-5 secondi. Questo processo garantisce che la densità apparente del mattone raggiunga 2,8-3,0 g/cm³, con una porosità inferiore all'8%.
Sformatura e ispezione:Dopo la pressatura, i mattoni vengono sformati automaticamente e ispezionati per individuare eventuali difetti superficiali (come crepe e bordi irregolari). I mattoni difettosi vengono immediatamente scartati per evitare di essere inseriti nella lavorazione successiva.
5. Trattamento termico (polimerizzazione): miglioramento dell'adesione e della stabilità del legante
Il trattamento termico (stagionatura) rafforza l'effetto legante del legante e rimuove le sostanze volatili dai mattoni. Utilizziamo forni a tunnel con controllo preciso della temperatura:
Riscaldamento graduale: i mattoni vengono posizionati nel forno a tunnel e la temperatura viene aumentata gradualmente:
20-80℃ (2 ore):Evaporare l'umidità superficiale;
80-150℃ (4 ore):Favorisce la polimerizzazione preliminare della resina;
150-200℃ (6 ore):Completa reticolazione e indurimento della resina;
200-220℃ (3 ore):Stabilizzare la struttura in mattoni.
La velocità di riscaldamento è controllata a 10-15°C/ora per evitare crepe dovute a stress termico.
Rimozione di sostanze volatili:Durante la stagionatura, i componenti volatili (come le resine a piccole molecole) vengono scaricati attraverso il sistema di scarico del forno, garantendo che la struttura interna del mattone sia densa e priva di vuoti.
Processo di raffreddamento: dopo la polimerizzazione, i mattoni vengono raffreddati a temperatura ambiente a una velocità di 20 °C/ora. Si evita un raffreddamento rapido per prevenire danni da shock termico.
6. Post-elaborazione e controllo qualità: garantire che ogni mattone soddisfi gli standard
La fase finale della produzione si concentra sulla lavorazione di precisione e su rigorosi test di qualità per garantire che ogni mattone in carbonio di magnesio soddisfi i requisiti delle applicazioni industriali:
Rettifica e rifinitura:I mattoni con bordi irregolari vengono rettificati utilizzando rettificatrici CNC, garantendo un errore dimensionale entro ±0,5 mm. I mattoni di forma speciale (come i mattoni ad arco per i convertitori) vengono lavorati utilizzando centri di lavoro a 5 assi per adattarsi alla curvatura della parete interna del forno.
Test di qualità completi:Ogni lotto di mattoni viene sottoposto a 5 test chiave:
Test di densità e porosità:Utilizzando il metodo di Archimede, assicurarsi che la densità apparente sia ≥2,8 g/cm³ e la porosità ≤8%.
Prova di resistenza alla compressione:Testare la resistenza alla compressione del mattone (≥25 MPa) utilizzando una macchina di prova universale.
Test di resistenza agli shock termici:Dopo 10 cicli di riscaldamento (1100°C) e raffreddamento (temperatura ambiente), verificare la presenza di crepe (non sono ammesse crepe visibili).
Test di resistenza alla corrosione:Simulare le condizioni del forno per testare la resistenza del mattone all'erosione della scoria fusa (velocità di erosione ≤0,5 mm/h).
Analisi della composizione chimica:Utilizzare la spettrometria a fluorescenza a raggi X per verificare il contenuto di MgO (≥96%) e il contenuto di carbonio (8-12%).
Imballaggio e conservazione:I mattoni qualificati vengono imballati in scatole di cartone o pallet di legno a prova di umidità, avvolti in pellicola impermeabile per evitare l'assorbimento di umidità durante il trasporto. Ogni confezione è etichettata con il numero di lotto, la data di produzione e il certificato di controllo qualità per la tracciabilità.
Perché scegliere i nostri mattoni in magnesio e carbonio?
Il nostro rigoroso processo produttivo (dalla selezione delle materie prime alla post-lavorazione) garantisce che i nostri mattoni in magnesio e carbonio offrano prestazioni eccellenti nei forni industriali ad alta temperatura. Che si tratti di convertitori per la produzione di acciaio, siviere o altre apparecchiature ad alta temperatura, i nostri prodotti possono:
Resiste a temperature fino a 1800°C senza ammorbidimento o deformazione.
Resiste all'erosione dell'acciaio fuso e delle scorie, prolungando la durata utile del forno di oltre il 30%.
Ridurre la frequenza della manutenzione e i costi di produzione per i clienti.
Forniamo soluzioni personalizzate in base al tipo di forno, alle dimensioni e alle condizioni operative. Contattateci oggi stesso per saperne di più sul nostro processo di produzione di mattoni in magnesio e carbonio o per ottenere un preventivo gratuito!
Data di pubblicazione: 29-10-2025
